一般最常见的各种热轧质料缺点主要有以下几点：外表麻坑、边部裂纹、凸泡过大、纵条状划伤、钢卷塔形、外表氧化铁皮压入、沿纵向厚度不均、沿横向厚度误差过大、沿纵向呈镰刀弯或S弯、扁卷、浪形、长舌头、冷松卷等。外表缺点(脱皮、裂纹、凸泡、麻坑、划伤等)的区别是依程度不同而区分的，假如能通过修磨处理后契合公役尺度和技术规程，就能以相应措施处理；假如资料的缺点超越标准规则的，应作抛弃处理或改做其他用处，不能牵强运用。假如归于尺度缺点，也要按实践情况详细处理。

热轧质料常见缺点和对冷轧出产的影响列举如下： 

1、宽度及厚度误差。

质料带钢宽度误差便是带钢全长内违背公称宽度的数值，在实践出产中带钢宽度一般表现为中心窄两头宽，乃至中心过窄剪不着边，两头过宽导致剪下的毛边超越了答应宽度规模。别的当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心呈现违背时，或许呈现空过圆盘剪而形成空剪窄尺。

热轧带钢的厚度缺点，这是因为轧制进程中轧件温度不均匀和张力动摇，一般头部比尾部厚0.15～0.20mm；也有因为操作不妥，带钢某段呈现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象，或许带钢全长超厚，都会添加冷轧轧制困难。所以针对不同厚度的质料带卷，其厚度误差都有详细的标准，比方带钢厚度小于3mm时，厚度误差应为±0.20mm；带钢厚度为 3～5mm时，厚度误差为±0.24mm；带钢厚度大于5mm时，厚度误差应为±0.27mm．

2、搀杂及氧化铁皮压入。

搀杂和氧化铁皮的压入，在外表看是简单被发现的。用酸洗的办法铲除此类缺点较难，如细微的搀杂和氧化铁皮压入，即便能被酸洗掉，也会导致其他部位板面酸洗过度；如氧化铁皮压入较重时酸洗后板面会有鱼鳞状斑纹，乃至或许会使板面留下坑痕，冷轧后因坑痕扩展而被抛弃。

3、划伤。

热轧质料外表呈现超越厚度正负误差一半深度的划条叫做划伤。这种缺点在冷轧进程中不易消除，最终会导致制品板带降级。而通过实践标明，当质料外表存在不大于厚度正负误差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、凸泡及轧辊网纹时，在40%的冷轧压下率轧制后基本上都能够消除。

4、气泡和结疤。

 气泡和结疤是指从外观上不易被发现的两种缺点，一般只要当质料通过酸洗后才露出出来。气泡表现为孔隙或裂缝状况，结疤表现为凹坑状。这两种缺点在通过冷轧之后都不太简单被消除。

5、边裂。

质料热轧进程中因为工艺原因形成板边呈现裂纹或小裂口，严峻时会在边际全长呈现锯齿状裂边。如质料有锯齿状裂边，需经纵剪线剪边再酸洗，避免边部刮伤酸洗线设备。有裂边的质料在冷轧进程中很简单呈现断带、板边掉渣危害作业辊、形成板面压痕等，严峻影响外表质量。

6、脱皮。

连铸板坯外表处理不彻底，有氧化皮或外表不平，导致脱皮的首要原因是在在轧制时部分达不到其深宽比要求。脱皮沿轧制方向呈舌状或线状分层，脱皮部位根部显着发黑。冷轧时外表脱皮简单粘辊、层叠，引起抽带、压痕等，对轧辊危害严峻。脱皮缺点细微的话能够先进行修磨处理再冷轧，而经修磨处理不掉时应做废品处理。 

7、边部或中部浪形。

质料存在边部和中部浪形，是热轧产品的缺点。它往往是因为在热轧进程中两头或中心与两头压下量不均，轧件加热不均匀，而使纵向延伸不均匀形成的。运用具有这样缺点的质料，是难以冷轧出高质量制品的。特别是有这样缺点的热轧带卷，在接连机组上运行时，浪形下部外表往往呈现新的划伤，假如浪形严峻时，在剪边后还会呈现多肉和卷取后呈现端部松紧不平等缺点，在冷轧进程中呈现跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。

8、镰刀弯和S弯。

镰刀弯和S弯一般呈现在热轧带钢中，是指带钢中心线沿带钢长度方向呈现的镰刀形和S形的改变。

有镰刀弯和S弯的质料在接连机组和在冷轧机组轧制时，肯定会导致带钢跑偏，严峻时形成断带事端。此类质料在圆盘剪上剪切时，带边均匀和取直无法确保，卷取带钢时也会发生塔形，钢卷两头松紧不匀。

发生镰刀弯和S弯的原因是，质料热轧进程中两头压下量不均或加热温度不均。此类缺点无法消除。为确保冷轧进程顺畅，带钢的镰刀弯应契合技术标准的规则。

9、塔形。

一旦热轧带钢呈现镰刀弯，其在卷取成卷后一定会呈现塔形。

塔形钢卷在吊运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。当窝折的折角小于90°时，则必定被拉辊压成折叠。当破口深度超越剪边宽度时，破口则不能彻底剪掉。当带钢跑偏时或许在破口处被拉裂。塔形钢卷在接连作业线和轧制进程中，钢卷中心线不易一直对准作业线或轧制中心线，常常形成跑偏事端。

10、扁卷。

扁卷是在以钢卷为质料时呈现的一种缺点。它是在过高温度下卷取后，在辊道上卧式放置运送时，吊卸不及时导致钢卷相互抵触揉捏形成的。当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只要被判废用作他用。

11、长舌头。

长舌头一般呈现在热轧带钢的尾部，它是因为带钢在轧制进程中尾端失掉操控，使其延伸自在所形成的。有长舌头的钢卷不利于开卷。此外，因为添加了切头质量，使金属成材率下降。

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